Il lavoro raccontato

Lo stampaggio della scocca

Anche la produzione di serie ha subito evoluzioni importantissime.
Nei primi anni ‘50 il lavoro alle presse era molto faticoso e sporco; l’odore del grasso di origine animale usato per lubrificare gli stampi non era piacevole. Il rumore era forte e come è visibile dalle foto nessuno portava le cuffie di protezione, oggi rigorosamente obbligatorie.

Inoltre, collegata a questa officina, vi era quella di rifinitura ed assemblaggio che richiedeva molta manualità; cesoie e frullini manuali per rifinire gli stampati prima e le zone di saldatura dopo.

Gradualmente si è passati a stampi migliori che riducevano le fasi di stampaggio; poi gradualmente fino ai robot di assemblaggio e saldatura, con conseguente notevole miglioramento dell’ambiente di lavoro e delle condizioni dei lavoratori (minore rumore, polveri, fumi e fatica).
La Piaggio ha ceduto a terzi tutta l’officina di stampaggio e le presse sono state trasferite.

I carters, i cilindri e la testa

Anche sul motore vi sono parti di realizzazione complessa quali principalmente i carters, il cilindro, la testa.
Anche per questi vale grossomodo quanto detto per la scocca, sia pur con minori costi e difficoltà.
Nel vecchio sistema i modelli dei componenti del carter venivano realizzati a mano con l’uso di mazzuolo e scalpelli, partendo da un pezzo di legno.
Questo modello serviva poi per realizzare le fusioni.
Il modellista, oltre ad essere un bravo operatore, doveva conoscere molto  bene il disegno e quello dei carters è abbastanza complesso.
La lavorazione delle fusioni di alluminio fatte in terra, avveniva poi su frese interamente comandate a mano ed anche in questo caso necessitava personale altamente specializzato.

Attualmente il modello viene disegnato al CAD, che, con le sue possibilità di vista tridimensionale e di rotazione da ogni angolo, consente anche qui di operare per il miglioramento estetico, oltre che funzionale.
Anche la successiva lavorazione avviene a mezzo macchine operatrici complesse pilotate direttamente dal “disegno” digitale memorizzato su un dischetto.
L’intervento dell’operatore è essenzialmente di programmazione e l’esecuzione è normalmente così ben fatta che i controlli sono poco più di una formalità.

Per i cilindri e le teste, vale più o meno quanto detto sopra.
Per realizzare gli stampi di fusione di questi pezzi si usa l’elettroerosione.
Semplificando, con il disegno digitale, si imposta una macchina e questa proprio erodendo lentamente il metallo riesce a realizzare lo stampo e cioè la forma in negativo del cilindro e della testa.
Queste macchine possono lavorare 24 ore su 24 praticamente senza l’intervento dell’operatore.
Prima, con il metodo tradizionale mediante frese manuali, necessitava molto tempo. Operatori altamente specializzati erano impegnati con continuità ma, soprattutto, non potevano essere realizzati sottosquadra senza scomporre il modello, con conseguenze importanti anche nelle successive lavorazioni.