L’imbottigliamento è definito quel complesso di operazioni che subisce un liquido al fine di renderlo atto alla distribuzione ed al consumo.
Si definisce perciò linea di imbottigliamento l’insieme di macchine che consente di conseguire il condizionamento dei liquidi ed il confezionamento del prodotto condizionato.
L’imbottigliamento delle acque minerali sia “lisce” che “gassate” iniziò nell’800, come già citato, e principalmente con le attività termali per uso terapeutico e nella seconda metà dell’800 ebbe inizio la produzione vera e propria e la commercializzazione come acqua da tavola e idropinica (assunzione di acqua minerale a scopo terapeutico).
In questo periodo furono protagoniste anche sorgenti della Toscana che ritroviamo ancora attive nel 1943.
Nel 1943 fu sospesa l’attività produttiva per gli eventi bellici. Nel dopoguerra, già dal 1946 al 1956, gran parte delle sorgenti esistenti ripresero l’attività produttiva mentre altre nuove iniziarono da quel periodo.
Gli imballaggi per l’imbottigliamento furono gli stessi già utilizzati in precedenza e cioè: Bottiglia o Bottiglione da lt2; Bottiglia da lt1; Bottiglia da lt1/2.
Il Bottiglione da 2litri fu anche una bottiglia tradizionale rimasta in uso soltanto in Toscana e nel Lazio. In alcune zone della Toscana rappresentava anche il 60% delle vendite di una sorgente. Oltre ad essere una bottiglia tradizionale era anche economicamente conveniente come acqua da tavola per famiglie numerose, anche se in tavola era scomoda per le sue dimensioni.
Questo formato di bottiglia mise in difficoltà anche i costruttori dei macchinari per l’imbottigliamento che dovettero adeguarli a questo formato per poter vendere gli impianti in Toscana e nel Lazio.
Era una bottiglia di vetro verde scuro resistente anche alle alte pressioni di gassatura con imboccatura per tappo corona gigante. Tale bottiglia era prodotta in Toscana principalmente dalla Vetreria Balzaretti Modigliani di Livorno e successivamente anche dalla vetreria Del Vivo di Empoli.
Le cassette per contenere tali bottiglie erano di legno; la cassetta per la bottiglia da litri 2 inizialmente ne conteneva 10 e successivamente 8. Le cassette per le bottiglie da 1 litro e ½ litro ne contenevano 25 (16 in piedi e 9 capovolte), ovviamente cambiavano le dimensioni delle cassette. La più pesante con 25 bottiglie da un litro pesava circa 48 kg.
La commercializzazione avveniva con “vuoti a rendere” (contenitori più volte utilizzabili). Dalla maggior parte delle sorgenti l’acqua minerale veniva venduta franco sorgente e con il cauzionamento degli imballaggi. Di solito il valore cauzionale era superiore al valore di acquisto per vincolarne la restituzione. Anche il consumatore versando una modesta cauzione pagava soltanto quel che beveva.
Lo scarico degli automezzi avveniva a mano ed il carico ugualmente, ma con doppio personale per la pesantezza delle cassette.
Fatta questa panoramica sulla movimentazione degli imballaggi per l’imbottigliamento vediamo le procedure per arrivare a rendere commerciabile il prodotto delle cui caratteristiche è già stato parlato in precedenza. Nel periodo “post-empirico”, ma utilizzando sempre le attrezzature “empiriche”, dal 1946 al 1956, una sorgente, per imbottigliare poco più di mille bottiglie l’ora, aveva necessità di almeno 20 operai ed un falegname per riparare le cassette di legno.
L’impiego del personale, per lo più femminile, veniva maggiormente inserito nel reparto “lavaggio bottiglie” e nel reparto “confezionamento”. Il processo di lavaggio per fornire le bottiglie all’imbottigliamento era generalmente il seguente: per togliere le etichette dalle bottiglie veniva usato un maceratore che era una specie di tamburo di metallo a scomparti con appositi ripiani di legno ove venivano adagiate le bottiglie bloccate con appositi coperchi dotati di maniglie da togliere di volta in volta sia per il carico che per lo scarico delle bottiglie. Un motore elettrico con appositi ingranaggi faceva ruotare il tamburo all’interno di una vasca di cemento o altro materiale contenente una soluzione detergente a base di soda caustica alla temperatura di 50°C, riscaldata mediante caldaia con bruciatore ad olio combustibile. Oltre al distacco delle etichette le bottiglie subivano anche un sommario lavaggio interno ed esterno; talvolta, per rimuovere etichette più resistenti veniva fatto uso della lama di un coltello da parte di un’operaia preposta a tale lavoro. Successivamente le bottiglie passavano ad una spazzolatrice elettrica con fili d’acciaio per rimuovere eventuali corpi estranei rimasti aderenti all’interno delle bottiglie, ma lo spazzolamento non era idoneo per togliere il calcare aderente all’interno causato dai sedimenti di quelle acque con elevata durezza, rimaste inutilizzate da molto tempo. Per rimuovere queste incrostazioni doveva esser fatto uso di acido cloridrico tamponato sbattendolo a mano con pallini di piombo da caccia, per rimuovere i depositi anche dagli angoli interni del fondo delle bottiglie. Dopo questo trattamento acido le bottiglie venivano subito sciacquate con acqua a perdere, poiché i residui acidi rimasti all’interno avrebbero ridotto il potere caustico dei detergenti della lavatrice rotativa nella quale sarebbero state immesse successivamente per gli ultimi lavaggi.
La lavatrice rotativa era composta di due vasche, delle quali una per la soluzione di lavaggio e l’altra per il risciacquo tiepido a 40-45°C. In questa lavatrice il lavaggio avveniva con spruzzatura interna ed esterna con canne fisse dotate di ugelli spruzzatori. Al termine di queste operazioni di lavaggio, le bottiglie, abbondantemente risciacquate con la stessa acqua minerale da imbottigliare, venivano passate rapidamente all’imbottigliamento che, generalmente, si trova adiacente al reparto di lavaggio.
Dopo il riempimento, le bottiglie con tappatore a pedale venivano tappate il più rapidamente possibile con tappo a corona. Dopo la tappatura avveniva un controllo visivo facendo passare le bottiglie di fronte ad una specola con forte intensità di luce e da qui passavano all’etichettatura sempre manuale. Le etichette distese su apposite tavolette di legno poste su di un tavolo con diverse postazioni di lavoro, venivano “spennellate” con colla “fatta in casa” con la farina di grano come ingrediente principale. Sopra le etichette così spalmate di colla, si rotolavano le bottiglie per avvolgervi l’etichetta che poi veniva stirata a mano; e così pure avveniva per gli eventuali bollini e/o collarini. 
Terminate queste laboriose operazioni venivano immesse nelle rispettive cassette, trasportate con nastro trasportatore a tapparelle e stivate in magazzino.
Nel 1960 erano già disponibili impianti completi di imbottigliamento automatico per lavorare anche le bottiglie da 2 litri oppure macchine singole da assemblare dall’imbottigliatore in base alle sue necessità.
Un impianto di imbottigliamento completo comprende:
- Lavatrice a tunnel con 1-2 o più bagni.
- Saturatore.
- Monoblocco di riempimento e tappatura.
- Etichettatrice per vari formati.
- Bancali motorizzati per nastri trasportatori di bottiglie.
- Catene di nastri trasportatori, con vaschette per liquido lubrificante, a cerniera in acciaio inox.
- Piazzole di accumulo bottiglie con piani in acciaio inox.
- Specole luminose per controllo bottiglie.
Contemporaneamente furono immessi in commercio i prodotti per La manutenzione degli impianti: detergenti, sanificanti, colle, lubrificanti per nastri trasportatori, ecc.
Successivamente vennero immesse in vendita apposite macchine pneumatiche per lavaggi con acidi disincrostanti del calcare.
Inizia l’uso dei pallet con carrelli elevatori modificando radicalmente la movimentazione dei materiali e velocizzando anche lo scarico ed il carico degli automezzi.
Verso il 1970, per il contenimento delle bottiglie, vengono prodotte le cassette in plastica che gradualmente sostituiscono quelle di legno.
Queste cassette sono impilabili fra loro con incastri che ne facilitano la sovrapposizione. Periodicamente vengono lavate in apposite lavatrici.
Impianti ed attrezzature vengono continuamente aggiornati alle nuove tecnologie ed esigenze.
Vengono utilizzate scassettatrici ed incassettatrici automatiche per poi passare ai pallettizzatori semiautomatici ed automatici.
Verso il 1980 inizia l’era dell’imbottigliamento in plastica con i vari formati, prima in PVC ed attualmente in PET, materiale, questo, di alta qualità e resistente anche alle alte pressioni di gassatura.
La produzione di tali bottiglie avviene negli stessi stabilimenti di imbottigliamento.
Le grandi industrie dell’imbottigliamento generalmente producono le bottiglie in PET, partendo direttamente dal polimero, procedure che richiedono grandi investimenti, ma la maggior parte delle medie e piccole industrie dell’imbottigliamento produce le bottiglie partendo dalle preforme che acquistano dai vari fornitori.
L’imbottigliamento delle acque minerali, sia “lisce” che “gassate” in bottiglie di PET deve essere autorizzato dalle Regioni in base al tipo di materiale con cui viene realizzata la preforma. A tutela del consumatore, le Regioni controllano nel tempo la qualità delle bottiglie utilizzate richiedendo periodicamente, anche tre volte all’anno, i certificati delle analisi di controllo sulla migrazione globale e specifica effettuati sulle bottiglie prodotte.
Secondo le esigenze di mercato in cui il produttore opera, l’imbottigliamento in PET di solito avviene in fardelli in termoretraibile da 6 bottiglie per quasi tutti i formati, ma può avvenire anche in cartoni da 6 bottiglie, con manigliette di trasporto incorporate.
La produzione è affidata interamente ad un modernissimo complesso industriale completamente automatizzato, utilizzando le più moderne tecnologie.
Le bottiglie vengono utilizzate una sola volta. Metodologie analitiche di Controllo Qualità garantiscono perfetta purezza nel rispetto della genuinità del prodotto.
